La fabrication d'une planche "traditionnelle" : un procédé polluant
La fabrication d'une planche se déroule en trois étapes. L'étape de shape consiste à prendre un bloc de mousse polyuréthane qui contient des gaz toxiques et de le travailler jusqu'à obtenir la forme de la planche. Ce travail est extrêmement poussiéreux. Tous les gaz dangereux sont libérés au passage des coups de rabot sur le pain.
Paradoxe pour les surfeurs qui entretiennent un lien «nature» avec l'océan, la fabrication d'une planche de surf est une activité extrêmement polluante et nocive pour la santé. Il se produit chaque année 2,4 millions de planches dans le monde. Et cette production entraine 15 000 tonnes de déchets industriels dangereux rejetés de manière sauvage à proximité des côtes.
Une planche de trois kilos génère 6 kg de déchets dont 100% ne sont pas recyclables
Pierre Pomiers, co-fondateur de l'entreprise NOTOX (non toxique) à Anglet
Une fois la forme de la planche obtenue il faut la rigidifier c'est-à-dire poser dessus un tissu de verre et enduire le tissu de verre avec de la résine polyester. Tous les matérieux manipulés contiennent des solvants extrêmement puissants.
Dernière étape : le ponçage. Une fois que la planche a été enrobée du composite, il faut la poncer pour qu'elle soit parfaitement lisse. De très fines poussières de matières plastiques et de fibres de verre s'échappent et vont dans les alvéoles des poumons. Ces particules ont le même niveau de dangerosité que l'amiante.
Greenone, une nouvelle gamme de planches de surf
Fin 2005 Dominique Villenave, avec deux ingénieurs de 35 ans eux-mêmes surfeurs, Pierre Pommiers et Benoît Rameix, décident de créer une marque de surf écologiquement responsable, socialement éthique et technologique.
La gageure pour les trois entrepreneurs est de construire un atelier sophistiqué où les déchets sont isolés, recyclés et revalorisés, à chaque stade de la production : shape (design), modelage, glaçage et ponçage.
Un atelier visant à s'approcher le plus possible de la planche idéale en diminuant les matériaux polluants est créé en 2006. Le Lab, d'une surface de production de 250 m2, est basé à Anglet . Cet atelier concentre des systèmes de traitement d'air massifs pour être immunisé contre les émanations de solvants et de poussières fines. Pour le nettoyage de leurs outils, les shapers n'utilisent plus de tout d'acétone. Ce dernier est remplacé par des solvants non volatils.
La fibre de verre est remplacée par de la fibre de lin. Dotée d'une flexibilité naturelle que n'a pas la fibre de verre, plus absorbante aux vibrations. La mousse de polyuréthane est quant à elle remplacée par du polystyrène recyclé et la résine polyesther par une résine epoxy, un polymère biosourcé qui contient 56% de matière d'origine végétale.
Les pièces dédiées à la stratification et au ponçage ont été dotées d'un système de traitement d'air et d'aspiration à l'outil (ponceuse, robot…). Au final, la quantité de déchets ultimes, non recyclables, principalement des résines, a été réduite de plus des deux tiers.
La fabrication d'une planche génère maintenant 4 kg de déchets (contre 6 précédemment) dont 75% sont recyclés.
Aujourd'hui, Notox produit environ 300 planches par an, emploie 3 personnes et a réalisé en 2014 un chiffre d'affaires de 150.000 euros. Au-delà des planches elles-mêmes, Notox vise aujourd'hui une autre étape : conceptualiser le Lab Notox et l'externaliser sur les lieux de productions.